Blog

Plastik mobilya ayağı dışarıdan bakıldığında sade bir parça gibi dursa da, arkasında son derece gelişmiş bir üretim ekosistemi bulunur. Türkiye’nin plastik mobilya ayağı üretim merkezi olan Kayseri’de (İncesu, Mimarsinan ve Organize Sanayi Bölgeleri), 2025 itibarıyla 250’yi aşkın fabrika sadece plastik enjeksiyon yöntemiyle yılda 450-500 milyon adet ayak üretiyor ve bu rakam Türkiye’yi dünyada ilk 3 üretici arasına taşıyor.

Bu yazıda, bir plastik mobilya ayağının granülden son ürüne dönüşürken geçtiği tüm teknolojik aşamaları, güncel üretim yöntemlerini ve bu teknolojilerin tasarımcılara sunduğu sınırsız esnekliği detaylı olarak inceleyeceğiz. Örnekleri, Türkiye’nin lider üreticilerinden biri olan Plasthika’nın üretim süreçlerinden vereceğiz.

1. Temel Teknoloji: Gazlı ve Gazsız Enjeksiyon Kalıplama

Plastik ayakların %97’si enjeksiyon kalıplama yöntemiyle üretilir. Plasthika’nın 2024-2025 yatırımlarıyla kurduğu yeni nesil tam elektrikli ve hibrit makineler:

• 150 ila 1.500 ton kapasite aralığı
• Kapanma kuvveti hassasiyeti ±0,01 mm
• Enjeksiyon hızı 800-1.000 mm/sn’ye kadar çıkabiliyor

Tam elektrikli makinelere geçişin sağladığı avantajlar:

• Enerji tüketiminde %60-70 tasarruf
• Parça ağırlığı toleransı ±0,05 gram
• Soğutma süresinin kısalmasıyla döngü süresi %25-30 azalıyor
• Daha sessiz ve temiz fabrika ortamı

2. İleri Seviye Teknolojiler ve Uygulamaları

2.1. Gaz Destekli Enjeksiyon (Gas Assisted Injection Molding)

Plasthika, 2022’den beri bu teknolojiyi seri üretimde kullanıyor. Özellikle 150-220 mm yüksekliğindeki uzun ayaklarda iç boşluk oluşturularak:

• Malzeme tüketimi %25-40 azalıyor
• Çökme izi (sink mark) tamamen ortadan kalkıyor
• Aynı ağırlıkta %35-40 daha yüksek rijitlik elde ediliyor

Örnek: 180 mm mat siyah konik ayak normalde 190 gram gelirken gaz destekli sistemle 115-130 grama düşürülüyor ve taşıma kapasitesi 150 kg’dan 190-210 kg’a yükseliyor.

2.2. Çift Renk / Çift Malzeme Enjeksiyon (2K-3K Molding)

Plasthika’nın döner tablalı 2K makineleriyle tek seferde hem sert gövde hem yumuşak taban üretiliyor:

• Sert kısım: Cam elyaf takviyeli polipropilen veya naylon
• Yumuşak taban: 50-70 Shore A TPE

Bu sayede ayrı yapıştırma işlemi ortadan kalkıyor, işçilik maliyeti ve hata oranı %90’a yakın düşüyor.

2.3. Kalıp İçi Boyama (In-Mold Coating) ve Kalıp İçi Dekorasyon (IMD)

Plasthika, mat siyah, antrasit, metalik gri ve bronz efektli ayakları kalıp içinde boyayarak çizilmelere karşı ekstra dayanım sağlıyor. Aynı kalıpta ahşap, beton, deri veya karbon fiber dokusu da uygulanabiliyor.

2.4. Mikro Hücre Köpük Enjeksiyon (MuCell® benzeri teknoloji)

Plasthika’nın 2024’te devreye aldığı mikro hücre teknolojisiyle:

• Parça ağırlığı %10-15 azalıyor
• Darbe dayanımı %25-30 artıyor
• Yüzey kalitesi çok daha pürüzsüz oluyor

Bu yöntem özellikle ofis koltuğu yıldız ayaklarında ve 300+ kg taşıyan endüstriyel ayaklarda tercih ediliyor.

2.5. Insert Molding ve Overmolding

• M8, M10, M20 metal insertler robotik sistemle kalıba otomatik yerleştiriliyor
• Vision sistemle %100 kontrol sağlanıyor
• Metal boru üzerine plastik kaplama yapılarak hibrit yüksek ayaklar üretiliyor

3. Kalıp Teknolojisi: Tasarımın Gerçekleştiği Yer

Plasthika’nın kendi bünyesinde bulunan kalıp atölyesi, 64 kaviteye kadar sıcak kanal sistemli kalıplar üretiyor. Yeni yatırımlar:

• 3D metal yazıcılarla conformal soğutma kanalları
• PVD kaplama ile kalıp ömrü 5 milyon vuruşun üzerine çıkıyor
• Otomatik kalıp değiştirme sistemiyle 8-10 dakikada kalıp değişimi

4. Otomasyon ve Endüstri 4.0

Plasthika’nın Kayseri’deki ana tesisinde:

• 6 eksenli robotlar parçayı kalıptan alıp keçe yapıştırıyor, ambalajlıyor
• Her makinede vision sistemi hatalı parçayı anında ayırıyor
• Gerçek zamanlı üretim takip sistemi (OEE %90+)
• IoT sensörleriyle öngörülü bakım

Sonuç: Bir vardiyada 42 makine sadece 4 kişiyle tamamen otonom yönetilebiliyor.

5. Teknolojinin Tasarıma Sunduğu Özgürlük

Plasthika’nın bu teknolojik altyapısı sayesinde tasarımcılar artık şunları rahatlıkla talep edebiliyor:

• 0,8-1,2 mm duvar kalınlığında ultra ince ayaklar
• Gaz destekli sistemle dışarıdan görünmeyen iç destekler ve undercut detaylar
• Tek parçada 3 farklı malzeme (sert gövde + yumuşak taban + metal insert)
• Aynı kalıpla 60’tan fazla renk ve doku kombinasyonu
• 3D baskılı prototip kalıpla 72 saatte fiziksel test

2025 itibarıyla “bu form plastikle yapılamaz” cümlesi tamamen geçersiz hale geldi.

6. Kayseri’nin ve Plasthika’nın Küresel Konumu

Plasthika, 2024’te 65 milyon doların üzerinde ihracat gerçekleştirdi ve Avrupa’nın en büyük mobilya zincirlerinin stratejik tedarikçisi konumunda. 2025’te devreye girecek yeni hattıyla biyoplastik ve ocean plastic (okyanus atık plastikleri) içeren çevre dostu ayak üretimine başlayacak.

Plastik mobilya ayağı üretimi, belki de en hızlı teknolojik evrimi yaşayan sektörlerden biri. Plasthika gibi öncü firmalar sayesinde Kayseri, 10 yıl önceki hidrolik makinelerden bugün tam elektrikli, gaz destekli, 2K, mikro hücre ve kalıp içi dekorasyon yapabilen fabrikalara dönüştü.

Bu dönüşüm sadece maliyet ve verimlilik değil, tasarım dünyasına sunulan sınırsız yaratıcılık demek. Bir plastik ayak artık sadece işlevsel bir parça değil; mobilyanın karakterini belirleyen, estetik ile yüksek teknolojiyi birleştiren bir sanat eseri.

Mobilya ayakları için hazırlamış olduğumuz rehberimizi okumak için tıklayın: Plastik Mobilya Ayakları: Üretimden Tasarıma Kapsamlı Rehber